高強鋼筋生產線是合力高速冷軋經過近5年的開發研制,結合現場生產經驗自主技術生產的一套全新高強帶肋鋼筋加工設備,將自主研發的冷軋技術,回火控溫技術,數控飛剪和自動收線相結合,形成的新一代高強鋼筋生產線。主要生產規格Φ5.5mm—Φ12mm鋼筋,定尺成品長度3—13m,最高速度可達到3m/s,全線采用中文操作界面實現,調速,控溫,剪切,收料,一站式控制,二次控制部分選用國際知名廠商元器件以保證全線穩定性能。操作簡單,維護方便,能耗更低。所生產的產品主要應用于:高層住宅樓,現澆樓板受力筋,分布筋,剪刀強分布筋,梁柱的箍筋,圈梁,構造柱的配筋,鋼筋焊接網,高速公路,機場跑道,排水管道等各處。
高強鋼筋生產線關鍵設備簡介
高強鋼筋生產線設備(以下簡稱生產線)。由主要設備,輔助設備,和電氣控制設備三個部分按軋制工藝流程組合成生產線。其中主設備包括除鱗機,一道減徑軋機,張力控制裝置,二道成型軋機,測速裝置,超音頻退火裝置,數控飛剪,夾送輥,翻鋼機,打包車。輔助設備,信號采集設備包括:對焊機,急停裝置,紅外測溫裝置,中頻輔輪,打包機,閉式冷卻水塔,空壓機;電氣控制設備包括:軋機變頻器控制柜,軋機調整控制柜,集中控制柜等。
1.除鱗機:
雙輪折彎式除鱗機,冷軋基料穿入除磷機,通過雙轉輪機械折彎作用,將原料的表面氧化鐵皮剝落,根據原料規格和除鱗效果調整折彎角度。
折彎角度調整傳動方式:電機減速機直接驅動
電機功率:1,1KW∕1臺
2.龍門式水平雙主動軋機組:
高強鋼筋生產線雙主動軋機組由有兩臺主動軋機組成,兩臺軋機安裝方式和結構相同,主傳動部分采用“電機→減速機→萬向軸→軋機”的結構形式。兩臺軋機均為水平式軋機,軋輥水平安裝,軋機采用龍門式牌坊,輥環套裝在軋輥主軸上,螺母固定,軋輥主軸兩端裝配軸承座,裝入龍門架中間,軸承座和龍門式牌坊框架配合安裝,將軋輥在龍門架中間水平固定,上下軋輥安裝方式相同。一道減徑軋機是將原料壓扁,在經過二道成型軋機擠壓出帶月牙的兩面肋鋼筋,扭轉導衛調整軋件實現一道軋后橢圓軋件扭轉90°進入二道軋成型軋機,軋制出成品鋼筋。
3.微張力控制活套:
活套安裝在兩臺軋機中間,前后導衛輪和活套輪配合形成軋制活套,氣缸驅動,位移傳感器檢測活套高度,PLC程序編程閉環調節一道軋機和二道軋機速度,以控制活套的高度和兩臺軋機之間的張力,避免在軋制過程中出現堆鋼和拉鋼現象,保證一道軋機和二道軋機速度均衡,從而實現微張力軋制。
驅動方式:氣動
4.超音頻熱處理裝置:
采用可控硅整流IGBT逆變技術,固態加熱電源整流側控制技術,利用交變磁場感應渦流加熱鋼筋,并控制鋼筋加熱溫度,從而實現冷軋鋼筋在線的熱處理,消除軋制內應力,增加鋼筋的延性。
5.急停,測速裝置,紅外測溫:
測速裝置安裝在水平軋機組后與超音頻之間,氣缸驅動上下合金滾輪夾住鋼筋,測速輪跟隨鋼筋轉動,在壓力作用下,測速輪保持和鋼筋五速差轉動,測速輪主軸上安裝光電增量性編碼器,實時檢測鋼筋的速度,將速度轉換成光電脈沖信號,輸送給數控飛剪,為定尺剪切提供基礎參數。
測速輪材質:耐磨合金
夾緊方式:氣缸
信號采集:編碼器
6.導槽:
導槽安裝于飛剪和夾送輥之間,將軋制中的鋼筋送向夾送輥,是連接飛剪和夾送輥的必要裝置,結構形式,鋼骨架焊接箱式結構,導槽采用耐磨鋼氧化處理,提高耐磨性,增加設備使用壽命。
7.數控飛剪:
數控飛剪采用整體鋼板焊接箱體,可變速比齒輪箱,實現兩檔速比切換,滿足大規格鋼筋低速時,飛剪增加輸出轉矩,可靠切斷鋼筋;高速時飛剪電機工作在額定轉速,提高飛剪伺服電機工作效率,減少工作能耗,降低噸鋼電耗。飛剪齒輪箱內部齒輪經過淬火調質精磨,增加了安裝精度,降低噪音與震動。驅動采用了伺服電機控制,通過編碼器采集鋼筋軋制速度信號,飛剪伺服控制器內置中央處理單元,編程實現飛剪剪刃360°圓周內的位置控制和剪切各階段的加速度,速度控制,使飛剪能夠精確定尺剪切。剪切定尺長度可根據客戶需要隨意調整,通過中央控制入臺操作HMI設定。
主要定尺:6M,9M,12M
剪切精度:±5mm
8.夾送裝置:
夾送裝置安裝在飛剪與翻鋼機之間,結構采用鋼板整體焊接,內部用精加工齒輪組成傳動箱,驅動采用伺服電機控制,實現剪切后定尺鋼筋拉開軋制間隙,快速制動將鋼筋快速平穩送到翻鋼機頂端,保證了鋼筋在輸送過程中出現的絞鋼和鋼筋頭部撞彎現象,提高產品的生產效率和產品外觀質量。
動態相應特性:1000rpm到2000rpm 0.2秒
9.全自動翻鋼機:
采用先進步進和傳感技術的綜合應用,機械傳動采用滾珠絲杠和直線滑軌,使設備實現了全自動化,節省了人力,同時產品收料更加整齊美觀。
10.軋機控制柜:
軋機控制柜采用變頻器控制電機速度,能夠保護軋機的過流和過載,避免造成電機損壞11.集中控制臺:
通過系統整合,實現了對整個生產線的集中監視,控制和管理,智能化設計,使故障自動報警,故障內容自動